如何徹底排除現(xiàn)場七大浪費(fèi)
學(xué)習(xí)對象
高層管理 中層管理 基層主管
課程收益
1.識(shí)別和分析現(xiàn)場七大浪費(fèi)的方法
2.理解現(xiàn)場資源運(yùn)用與各種浪費(fèi)之間的因果關(guān)系
3.各種排除浪費(fèi)的精益理念、工具及方法
課程特色
本課程將以豐田汽車大野耐一所提出的‘現(xiàn)場的七大浪費(fèi)’為框架，為學(xué)員逐一闡述其相應(yīng)的、精益級(jí)的解決方法，以提升學(xué)員對現(xiàn)場浪費(fèi)改善方法的眼界和實(shí)力；
這些技能是負(fù)責(zé)生產(chǎn)運(yùn)營管理的專業(yè)經(jīng)理人所必須具備的核心技能之一，有能力運(yùn)用這些技能為企業(yè)構(gòu)筑“先進(jìn)生產(chǎn)力”的管理者，必定能夠在未來的職業(yè)生涯中屢創(chuàng)輝煌、一路騰飛！
課程內(nèi)容
第一講 制造業(yè)常見的管理誤區(qū)
一．習(xí)慣于離島式的車間布局
1、什么是離島式車間布局？
2、離島式車間造成的后遺癥：積壓數(shù)量龐大的半成品庫存、拉長了生產(chǎn)周期時(shí)間、形成了許多不必要的搬運(yùn)作業(yè)、養(yǎng)成提前投產(chǎn)的習(xí)慣、幾占物料和工藝整備時(shí)間……
二．習(xí)慣于見縫插針式派活邏輯
1、什么是見縫插針式的派活邏輯？從前道工序開始派活→前道完工后才決定后道接手的時(shí)機(jī)和人選→如此依序由前道向后推進(jìn)
2、見縫插針式派活邏輯的后遺癥：愈到后道工序堵塞→要不就一旁等著/要不就另覓適合對象→跳躍前進(jìn)產(chǎn)生搬運(yùn)浪費(fèi)→亂流生產(chǎn)造成質(zhì)量責(zé)任源流不清……
三．習(xí)慣于以大批量進(jìn)行工序間流轉(zhuǎn)
1、什么是?批量流轉(zhuǎn)?？
2、批量流轉(zhuǎn)帶來的后遺癥：需要較多的半成品、拉長生產(chǎn)周期、質(zhì)量事故都是批量性的
第二講 淺說現(xiàn)場常見的七大浪費(fèi)
一．制造過多(過早)的浪費(fèi)
1、為什么制造過多/過早都是一種浪費(fèi)？談豐田JIT理念得起源
2、為什么會(huì)生產(chǎn)過多？盲目追求局部效率……
3、為什么會(huì)生產(chǎn)過早？莫非定律……
二．庫存的浪費(fèi)
1、庫存的有形浪費(fèi)：原材輔料、半成品、成品庫存成本之多少？
2、庫存的無形浪費(fèi)：隱藏管理問題、遮蔽改善機(jī)會(huì)
三．搬運(yùn)的浪費(fèi)
1、搬運(yùn)浪費(fèi)形成的原因
2、解決搬運(yùn)浪費(fèi)的方法
四．等待的浪費(fèi)
1、各種等待浪費(fèi)形成的原因
2、解決各種等待浪費(fèi)的方法
五．加工作業(yè)的浪費(fèi)
1、什么叫?多余的加工作業(yè)?？
2、為什么會(huì)有多余的加工作業(yè)的出現(xiàn)？
六．動(dòng)作的浪費(fèi)
1、動(dòng)作浪費(fèi)之多少？
2、解決動(dòng)作浪費(fèi)要靠IE(工業(yè)工程)工具
七．制造不良品的浪費(fèi)
1、制造不良品的有形浪費(fèi)
2、制造不良品的無形浪費(fèi)：一人錯(cuò)誤百人忙的連鎖效應(yīng)……
八．人的資質(zhì)潛能的浪費(fèi)
1、前述七大浪費(fèi)為何視而不見？
2、解決前述七大浪費(fèi)靠的是：員工的資質(zhì)潛能！
3、浪費(fèi)掉人的資質(zhì)潛能，是最無知、最可惜的浪費(fèi)！
第三講 豐田的浪費(fèi)排除策略：流線化、單件移動(dòng)化、后拉化
一．生產(chǎn)運(yùn)營管理的世界級(jí)標(biāo)竿—豐田生產(chǎn)系統(tǒng)
1、豐田汽車的經(jīng)營實(shí)績介紹
2、從豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的發(fā)展軌跡探索豐田生產(chǎn)管理的核心理念
3、全力排除現(xiàn)場浪費(fèi)是豐田生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)化的主旋律
二．離島式車間→集結(jié)式流水線→流線化
1、什么是集結(jié)式流水線？有什么好處？排除了哪些浪費(fèi)？
2、集結(jié)式流水線是如何設(shè)計(jì)出來的？
三．降低移動(dòng)批量→單件流動(dòng)化
1、為什么需要降低移動(dòng)批量？有什么好處？
四．生產(chǎn)指令的傳遞系統(tǒng)的后拉化
1、為什么需要改成后拉式系統(tǒng)？有什么好處？
2、后拉式系統(tǒng)是如何設(shè)計(jì)出來的？
第四講 豐田的浪費(fèi)排除策略：安定化、自?化、目視化
一．(暴露問題)→安定化(解決問題)
1、豐田認(rèn)為?集結(jié)式流水線?最大的好處是：它能自動(dòng)暴露問題！
2、什么是?自?化?？為什么要?自?化?？
二．如何為安定化創(chuàng)造環(huán)境和條件？
1、心態(tài)要由?事后管理?向?事前管理?轉(zhuǎn)變
2、眼光要由?局部效率?向?全局效益?轉(zhuǎn)換
3、把管理流程和工藝章法標(biāo)準(zhǔn)化
4、創(chuàng)造自?化機(jī)制，讓問題自動(dòng)浮現(xiàn)
5、創(chuàng)造目視化機(jī)制：5S和防呆手法是基本功
第五講 豐田的浪費(fèi)排除策略：平衡化、平準(zhǔn)化、柔性化
一．平衡化→排除流線內(nèi)的等待浪費(fèi)
1、什么叫?生產(chǎn)線平衡?？平衡率？平衡損失率？
2、生產(chǎn)線平衡的四大策略：刪除、合并、重組、簡化！
二．平準(zhǔn)化→排除整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)內(nèi)的等待浪費(fèi)
1、什么叫?平準(zhǔn)化?？有啥好處？
2、平準(zhǔn)化的成功前提
三．柔性化→排除需求波動(dòng)造成的等待浪費(fèi)
1、什么叫?柔性化?？(彈性化)有啥好處？
2、如何創(chuàng)造彈性化的機(jī)制？
第五講之二 運(yùn)用豐田的浪費(fèi)排除策略持續(xù)擴(kuò)大精益化的范圍
一．全公司運(yùn)營流程的精益化
1、功能式的部門分工方式像離島式車間布局……
2、精益級(jí)的浪費(fèi)排除法一樣可以排除流程中的浪費(fèi)
3、重新設(shè)計(jì)你的流程和組織的分工方式
4、流程改造五原則：刪除、增強(qiáng)、合并、重組、簡化
5、組建橫向管理部門：創(chuàng)造流程的集結(jié)式管理邏輯，以保證部門間的協(xié)作關(guān)系
二．全供應(yīng)鏈的精益化
1、豐田公司全球供應(yīng)鏈的精益化—挑戰(zhàn)和激活供貨商的潛能
2、有要求，也要提供協(xié)助！
第六講 激活潛能、挑戰(zhàn)無限
一．豐田之屋—簡說豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的核心架構(gòu)
二．以全局眼光追求總體的最大效益
三．以長期眼光追求長期的最大效益
四．全力激活員工的改善動(dòng)機(jī)和潛能
五．創(chuàng)造勇于和樂于面對問題的改善文化
六．天道酬勤，行動(dòng)是金！精益生產(chǎn)是一門實(shí)踐的科學(xué)！
七．總結(jié)與Q&A交流時(shí)間
